Как сделать раму на уаз

Довольно часто в личной переписке начинающие вездеходостроители пытаются обсудить вопрос о том, как сделать «настоящий» вездеход из УАЗ-469 без использования колесных редукторов. Резон в таких вопросах есть: колесные редукторы — удовольствие недешевое и достаточно непростое при самостоятельном изготовлении. Машины семейства УАЗ-469 сегодня доступны и достаточно недороги. Хочется без существенных вложений сделать средство передвижения, которое по степени преодоления болот, снега и водных преград значительно превосходило бы автомобиль – донор УАЗ-469. Интернет предоставляет массу информации о том, как из бросовых отслуживших свой срок изношенных шин большого диаметра сделать «обдирыши», а также сварить «на коленке» самодельный колесный диск под ступицу УАЗ-469. Казалось бы, ставим самодельные колеса на УАЗ-469 — и мечта почти исполнилась. Но не тут-то было. Все намного сложнее.

Сразу скажу, что, на мой взгляд, сделать хороший снегоболотоход из УАЗ-469 без существенных вложений практически невозможно. А существенные вложения столь велики, что порой проще построить вездеход гораздо более лучший и совсем по другой компоновочной схеме. Поэтому правильней будет говорить о той или иной степени приближения к желаемым свойствам вездехода.

На сегодняшний день благодаря авторитетным практикам — вездеходостроителям сложилось несколько постулатов вездеходостроения, которые настолько противостоят друг другу, что еще долгое время мы будем перебирать успешные реализации снегоболотоходов в тщетной надежде сконструировать что-нибудь универсальное и устраивающее всех.

Постулат 1. Снегоболотоход должен обладать минимальным весом. И это понятно. Чем меньше масса вездехода, тем меньше удельное давление колес (или гусениц) на почву, тем проще обеспечить положительную плавучесть вездехода. Постулат настолько жесткий, что на деле самыми проходимыми оказываются вездеходы без подвески, которые пожертвовали всем (в том числе минимальным комфортом) для обеспечения плавучести и минимального давления колес (гусениц) на почву.
Этот постулат мы будем учитывать при снижении веса без ущерба подвеске УАЗ-469.

Постулат 2. Минимальная скорость вездехода должна быть не более 1 км/час (при 1000 об/мин двигателя). Это требование тоже очень обоснованное и обусловлено, прежде всего, особенностями преодоления болот. Соблюсти это условие практически невозможно, если число передач вездехода 5 и менее. Либо хорошая минимальная скорость и очень маленькая скорость максимальная, либо неплохая максимальная скорость и периодическая замена сцепления в болоте из-за высокой минимальной скорости.

Постулат 3. Максимальная тяга вездехода в численном выражении должна быть не менее полной массы вездехода. Под полной массой понимается масса снаряженного транспортного средства суммарно с массой груза и людей на борту вездехода.

Постулат 4. Днище вездехода должно быть как можно более плоским, чтобы выступающие части не создавали дополнительное сопротивление движению, особенно при движении по болотам и кочкарникам. В нашем случае мы можем только увеличивать клиренс и плавучесть за счет увеличения герметичного объема колес.

Не буду перегружать текст поста другими менее существенными постулатами. Достаточно пока и этих, чтобы осознать всю сложность стоящей перед вездеходостроителем проблемы.
Не будем трогать подвеску УАЗ-469, чтобы у нас была возможность при необходимости использовать всю доступную информацию по тюнингу штатной подвески. Возможно, кто-то захочет избавиться от подвески для максимального облегчения вездехода в ущерб максимальной скорости передвижения. Это его право. Но кто-то захочет наоборот сделать подвеску более приспособленной для пересеченной местности. Тоже вариант. Поэтому все манипуляции с подвеской – на ваше усмотрение. В этом плане никаких настоятельных рекомендаций давать не буду.

Начнем с массы вездехода. Вполне неплохим практическим результатом будет масса неснаряженного вездехода в пределах 1000 – 1200 кг. Масса снаряженного УАЗ-469 – порядка 1540 кг. С этим весом придется бороться. Учитывая объем переделок кузова под колеса большого диаметра и собственный вес кузова порядка 475 кг, лучше от родного кузова отказаться и собрать на раме УАЗ-469 кузов под конкретные потребности и конкретные колеса.
Рама УАЗ-469 весит 112 кг и с учетом ее прочности не вижу никакого смысла менять ее на самодельную раму. Мы имеем готовое изделие с собранной подвеской. Сомнительно, что при самодельном изготовлении рамы можно добиться значительного уменьшения веса. Рама УАЗ-469 с родной подвеской – это значительная и уже готовая часть будущего вездехода.

Схемотехнически УАЗ-469 можно представить в следующем виде:

Синим цветом показаны рассчитанные значения крутящих моментов тех или иных узлов автомобиля.
ДВС – это двигатель внутреннего сгорания. Он согласно заводским данным развивает максимальный крутящий момент 172 Нм (Ньютон, умноженный на метр).
КПП – коробка переключения передач.
РК – раздаточная коробка.
ГП – главная передача моста автомобиля.
ПЧ – передаточное число.
Tin – максимальный крутящий момент на входе узла.
Tout – максимальный крутящий момент на выходе узла.

Рассчитаем максимально возможную тягу автомобиля Та.
Та = 172 Нм (крутящий момент двигателя) х 4,121 (ПЧ первой передачи КПП) х 1,94 (ПЧ пониженной передачи РК) х 5,13 (ПЧ ГП моста) / 9,8 (переводим Ньютоны в килограммы) / 0,384 м (радиус колеса в метрах) = 1875 кгс (килограмм-сила).
Уже мало, учитывая то обстоятельство, что полная масса УАЗ-469 согласно данным завода — изготовителя может составлять 2280 кг.
Посмотрим, что произойдет с тягой при увеличении диаметра колеса.
Та = 1875 кгс х 768 мм (диаметр родного колеса) / 1300 мм (диаметр нового колеса) = 1108 кгс. Тяги не хватает катастрофически (в 2,06 раза) для того, чтобы считать такую переделку вездеходом.

Считаем минимальную скорость УАЗ-469 на родных колесах.
Vmin = 1000 об/мин (обороты двигателя) / 4,121 (ПЧ КПП) / 1,94 (ПЧ РК) / 5,13 (ПЧ ГП) х 2,413 м (длина окружности колеса) = 58,8 м/мин = 3,53 км/час. Уже очень много для полноценного вездехода.
На больших колесах минимальная скорость УАЗ-469 составит 3,53 км/час / 768 мм (диаметр родного колеса) х 1300 мм (диаметр нового колеса) = 5,98 км/час.

Таким образом, УАЗ-469 на колесах диаметром 1300 мм – это не снегоболотоход, а одно большое и тяжелое недоразумение, которому недостает тяги в два раза и минимальная скорость которого завышена в шесть раз.

Что делать, если все-таки хочется сделать более или менее полноценный снегоболотоход? В первую очередь тотально избавляться от любой массы, которой можно пожертвовать. Кузов, безусловно, первый кандидат на выброс.
Дальше есть два пути развития событий. Максимально возможная тяга в 1108 кгс при колесах диаметром 1300 мм – вполне неплохо для совсем легкого вездехода. Поэтому для тех, кто решит оставить родную раздаточную коробку, есть смысл оставить и коробку переключения передач. Все эти узлы трансмиссии неплохо соответствуют друг другу по нагрузочным способностям. Родной двигатель удаляем. Теперь нам надо создать условия, когда на входе КПП крутящий момент двигателя не превысит 172 Нм, а минимальные обороты при этом будут в шесть раз меньше, чем 1000 об/мин. То есть к КПП УАЗ-469 необходимо подключить еще устройство понижения оборотов с маломощным двигателем.
Можно использовать двигатель с воздушным охлаждением и вариатором. Можно вместо вариатора поставить цепной или ременный редуктор. По сравнению с родным двигателем получим заметную экономию массы вездехода.

Довольно интересным вариантом может оказаться установка двигателя от Оки самого минимального объема с собственной коробкой передач. Первой и второй скоростью КПП Оки можно будет пользоваться только лишь в режиме замедления хода (такой режим присутствует на тракторах), а третьей и четвертой скоростью можно уже пользоваться как нормальными «тяговыми» передачами. Такой вариант при всей кажущейся абсурдности решения проходимости путем уменьшения мощности двигателя тем не менее делает создаваемый вездеход уже полноценным снегоболотоходом. Не самое удачное решение с точки зрения экономии веса, но очень интересное решение с точки зрения большого числа переключения передач – 4 скорости КПП Ока + 4 скорости КПП УАЗ-469 + 2 скорости РК УАЗ-69.
Получается такая схема вездехода:

Считаем минимальную скорость вездехода.
Vmin = 1000 об/мин / 3,7 (ПЧ КПП Ока) / 4,1 (ПЧ ГП Ока) / 4,121 (ПЧ КПП УАЗ) / 1,94 (ПЧ РК) / 5,13 (ПЧ ГП УАЗ) х 4,084 м (длина окружности колеса) = 6,56 м/мин = 0,394 км/час. Наверно, это будет один из самых медленно перемещающихся вездеходов.
Вес двигателя УАЗ-469 УМЗ-414 165 кг, вес двигателя ВАЗ 11113 с КПП – менее 100 кг. Получаем дополнительную экономию веса.
Естественно, что больших максимальных скоростей от такого вездехода ожидать не приходится, поскольку слишком мала мощность двигателя.

Вместо узлов от автомобиля Ока можно использовать двигатель с коробкой переключения передач от мотоциклов Урал или Днепр. Минимальная скорость вездехода при такой реализации будет немного больше нормы (1,66 км/час), но зато нет никакого риска повредить трансмиссию УАЗ-469. На входе КПП УАЗ максимальный крутящий момент может быть 172 Нм, а двигатели Урал иди Днепр развивают максиму 48 Нм. С учетом первой передачи КПП Урал или Днепр максимальный крутящий момент на выходе КПП мотоцикла будет равен 48 Нм х 3,6 = 172,8 Нм. Практически идеальное совпадение по крутящим моментам.
Вес Двигателя тяжелого мотоцикла вместе с КПП не превышает 65 кг. Довольно удобно организовать карданное соединение КПП мотоцикла с КПП УАЗ. Естественно, придется продумать принудительное охлаждение двигателя.

Считаем тягу вездехода для колес 1300 мм.
Тв = 106,4 Нм (двигателя) х 3,636 (ПЧ КПП ВАЗ-21083) х 4,9 (ПЧ ГП ВАЗ-21083) х 5,13 (ПЧ ГП УАЗ) / 9,8 / 0,65 м (диаметр колеса) = 1527 кгс. Отличный показатель для вездехода с полной массой 1450 – 1650 кг.
Считаем минимальную скорость
Vmin = 1000 об/мин / 3,636 (ПЧ КПП ВАЗ-21083) / 4,9 (ПЧ ГП ВАЗ-21083) / 5,13 (ПЧ ГП УАЗ) х 4,084 м (длина окружности колеса) = 44,68 м/мин = 2,68 км/час. Этот параметр довольно велик. Но создателю вездехода пришлось искать определенный компромисс между минимальной и максимальной скоростью вездехода, поскольку число переключения передач всего 5. Этого слишком мало для обеспечения всего требуемого диапазона скоростей. В результате у вездехода «Лесник» возможны проблемы на совсем тяжелом бездорожье.

Из очень явных плюсов вездехода «Лесник» следует отметить довольно небольшую массу (1150 кг) несмотря на использование довольно тяжелых мостов УАЗа. Также отметим среднемоторную компоновку вездехода, которая самым благоприятным образом отражается на развесовке транспортного средства.

В нашем варианте, скорее всего, придется довольствоваться более бюджетным вариантом КПП ВАЗ-2108 с передаточным числом главной передачи 4,3. Это несколько уменьшит максимальную тягу вездехода и увеличит минимальную скорость. Но зато будет ощутимо дешевле.

Вот, собственно, два основных варианта компоновки (рис. 2 и 3), которые позволяют из автомобиля УАЗ-469 сделать вполне приличный вездеход с достойными ходовыми качествами без применения колесных редукторов. Большим преимуществом будет использование рамы, подвески и мостов в сборе автомобиля — донора (а в первом варианте также КПП и РК), что значительно сократит сроки строительства вездехода.
Естественно, у такого проекта есть много недостатков. Например, великовата база вездехода – 2380 мм, что негативно скажется на геометрической проходимости. Возможны сложности с компоновочными решениями в первом варианте вездехода.
Есть, безусловно, варианты увеличить тягу вездехода вдвое и уменьшить минимальную скорость для второго варианта, но эти варианты уже относительно сложны и дороги. Возможно, проще уже будет поставить колесные редукторы.

Устройство рамы УАЗ 3303

На автомобили УАЗ устанавливаются рамы трех типов. Рамы сварные и состоят из двух лонжеронов, соединенных поперечинами. Одна из поперечин для облегчения установки и снятия двигателя сделана съемной и прикручена к кронштейнам, приваренным к лонжеронам рамы. Остальные поперечины приварены к лонжеронам электродуговой сваркой.

Шасси грузовых автомобилей УАЗ-3151 и УАЗ-31512 имеет съемную вторую поперечину. Все кронштейны, установленные на раме, за исключением двух кронштейнов для фиксации неподвижных концов передних рессор, привариваются электродуговой сваркой. К лонжеронам рамы приклепаны кронштейны для фиксации неподвижных концов передних рессор. Передний бампер прикреплен к передним концам лонжеронов шестью болтами, а буксирные крюки прикреплены к верхним фланцам лонжеронов. К задней поперечине рамы четырьмя болтами крепится закрытое двухстороннее буксирное устройство, снабженное эластичным резиновым элементом. В варианте исполнения на автомобилях УАЗ-31512 устанавливается жесткое устройство без упругого элемента, предназначенное для кратковременной буксировки прицепа. К задней поперечине и концам лонжеронов по обе стороны от буксирного крюка прикреплены два задних бампера из пружинной стали 65G, толщиной 4 мм.

Рис. 1. Основные размеры шасси коммерческого транспорта

Шасси фургона УАЗ-3741 имеет съемную третью поперечину. Кронштейны крепления рессор приклепаны к лонжеронам рамы, а буксирные крюки – к передним концам лонжеронов снизу. Остальные кронштейны привариваются к каркасу электродуговой проволокой.

К передним концам лонжеронов рамы привариваются кронштейны, к которым крепится бампер. Задний бампер состоит из двух частей и крепится на кронштейнах, приваренных к задним концам лонжеронов рамы. К пятой поперечине рамы привинчены подвески запаски. На последней поперечине рамы закреплено жесткое буксирное устройство четырьмя болтами, с обеих сторон которых кронштейны подножки приварены к поперечине рамы.

Шасси автомобиля УАЗ-3741 также устанавливается на автомобили УАЗ-3962 и УАЗ-2206.

Рис. 2. Основные размеры шасси автомобиля вагонной компоновки

Шасси грузовика УАЗ-3303 не взаимозаменяемо с шасси УАЗ-3741 и отличается от него укороченными задними концами лонжеронов, отсутствием заднего бампера и кронштейнов для подножек, кронштейна для запасного колеса и кронштейны для крепления боковой площадки.
На раме УАЗ-3303 наряду с жестким тягово-сцепным устройством может быть установлено буксирное устройство двустороннего действия с упругим элементом.

Обслуживание. Для ТО-2 выполните следующие действия

очистить раму от грязи и визуально проверить состояние лонжеронов, поперечин, кронштейнов, сварных и клепаных соединений. Проверьте и при необходимости подтяните винты бамперов, второй поперечины, буксирного крюка и брызговиков двигателя. Обратите особое внимание на левый лонжерон в области крепления рулевого механизма и первый лонжерон рамы. Проверьте состояние окрашенной поверхности, закрасьте пятна поврежденным слоем краски;
Проверить состояние защелки и защелки тягово-сцепного устройства, герметичность устья крюка, при необходимости смазать оси согласно таблице смазки. В буксировочном оборудовании с упругим элементом проверьте наличие смазки под колпачком, при необходимости добавьте ее по таблице смазки и проверьте легкость вращения крюка вокруг своей оси без заметного перемещения в корпусе. Если вы заметили какое-либо заметное движение, повторно затяните гайку опоры челнока.

Ремонт. Рама УАЗ

При перегрузке автомобиля и в случае аварии в некоторых местах шасси могут появиться перекосы, изгибы, трещины и другие повреждения, требующие ремонта шасси. Также можно ослабить клепаное соединение кронштейнов пружин.
Перед ремонтом очистите раму от грязи, внимательно осмотрите ее и выявите любые повреждения. Доработайте раму в холодном состоянии, руководствуясь размерами, указанными на рис. 125 и 126. Разница между размерами A и B не должна превышать 5 мм. После выпрямления ходовой части коммерческого транспорта проверьте перпендикулярность оси кронштейнов держателя рессор к вертикальной плоскости рамы и прилегание рулевого механизма к лонжерону в трех точках его крепления. В ходовой части вагонной компоновки после распрямления проверьте положение верхнего конца рулевого вала. После крепления картера рулевого механизма к кронштейну рамы расстояние от продольной оси автомобиля до оси верхнего конца рулевого вала должно быть (518 ± 7,5) мм.

Трещины в деталях каркаса приварите электродуговой сваркой. Перед сваркой скосите края пазов под углом 60 °. При наличии протяженных трещин на продольных и поперечных балках дополнительно приваривают арматуру, нанесенную на свариваемый участок. Плотно прикрепите усилитель к поверхности поврежденного участка. Перед сваркой арматуры отшлифуйте сварной валик зазора заподлицо с поверхностью. Усилитель можно сваривать как изнутри, так и снаружи, в зависимости от расположения прорези и того, насколько легко выполнять работы. Не рекомендуется сваривать арматуру сварным швом, пересекающим продольную балку, особенно в вертикальном направлении, так как такой шов ослабляет ее и создает возможность сломать каркас в этом месте. Для большей прочности каркаса и сварного шва делайте это под углом 45°

Проверить надежность заклепочных соединений, постучав по ним молотком. Ослабленные заклепки дребезжат при прикосновении. Если вы обнаружите люфт в заклепочном соединении кронштейна пружины, отрежьте ослабленные заклепки и замените их новыми. Одновременно просверлите отверстия для заклепок и вставьте заклепки большего диаметра. Перед этим вырежьте в арматуре продольной балки напротив кронштейна окно для доступа к заклепкам с внутренней стороны продольной балки и после клепки приварите окно. Прилегание головки заклепки к поверхности заготовки должно быть полным. При невозможности ремонта заклепочного соединения заклепки можно заменить болтами и гайками.

Ремонт буксирного устройства заключается в замене изношенных и поврежденных деталей. Не допускается выпрямление изогнутых частей крючка и защелки.

Техническое обслуживание подвески и рамы УАЗ-3303, УАЗ-3909, 2206

Подвеска УАЗ-3303, УАЗ-3909, 2206

Подвеска автомобиля УАЗ-3303, УАЗ-3909, 2206 состоит из четырех продольных полуэллиптических рессор, работающих в сочетании с четырьмя телескопическими гидроамортизаторами.

Передние и задние амортизаторы идентичны по конструкции и взаимозаменяемы.

Рис. 1. Передняя подвеска УАЗ-3303, УАЗ-3909, 2206

1 – кронштейн передней рессоры; 2-х каркасный; 3 – пружина; 4 – перекрытие; 5 – тампон; 6 – подкладка; 7 – амортизатор; 8 – кронштейн амортизатора; 9 – кронштейн задней рессоры; 10 – подушка резиновая; 11 – крышка кронштейна; 12 – пальцы амортизатора; 13 – резиновые втулки; 14 – обшивка лестницы; 15 – рулевая тяга; 16 – лестница; 17 зажимов

Пружина передней подвески УАЗ-3909, УАЗ-32206, 3303 (рис. 1) состоит из 13 листов. Пружина крепится к раме в опорах с помощью резиновых прокладок.

Передний и задний концы пружин конструктивно одинаковы, поэтому установка пружины на раму не зависит от положения концов.

Наличие резиновых подушек требует выпрямления пружин при установке, для чего необходимо использовать домкрат или специальное приспособление.

Амортизатор УАЗ-3303, УАЗ-3909, 2206 (рис. 2) – телескопического типа, состоящий из рабочего цилиндра и узлов: шток с поршневым узлом, клапана сжатия и бачкового узла.

Его верхняя проушина, соединенная со штангой, закреплена на кронштейне рамы, а нижняя, соединенная с баком, – на оси автомобиля.

Рис. 2. Амортизатор передней подвески УАЗ-3303, УАЗ-3909, 2206

1 – ушко; 2 – клапан-ограничитель сжатия; 3 – корпус клапана сжатия; 4 – компрессионный клапан; 5 – впускной клапан; 6 – бак; 7 – цилиндр; 8 – обратный клапан; 9 – поршень; 10 – перепускной клапан; 11 – действие; 12 – кожух; 13 – направляющая втулка штока; 14 – нижнее уплотнительное кольцо; 15 – сальник; 16 – верхнее уплотнительное кольцо; 17 – манжетное кольцо; 18 – гайка бачка; 19 шайба; 20 – защитное кольцо;

Обслуживание подвески УАЗ-3909, УАЗ-2206, 3303

Проверяйте пружины и амортизаторы при каждом обслуживании.

Чтобы предотвратить коррозию, главную причину поломки пружин, и устранить скрип пружин, смазывайте листы не реже одного раза в год.

Для смазки пружины снимите ее с автомобиля, разберите, промойте керосином, просушите и тщательно смажьте каждый лист смазкой, указанной в таблице смазочных материалов.

Удары и скрипы в опорах пружин указывают на износ резиновых накладок.

При установке пружины окончательная затяжка гаек лестницы должна производиться на пружинах, нагруженных весом автомобиля.

Обслуживание амортизаторов заключается в периодической проверке герметичности, надежности крепления и своевременной замене рабочей жидкости и резиновых втулок.

Амортизатор не требует особых регулировок в процессе эксплуатации автомобиля. Эффективность амортизаторов можно определить, не снимая их с автомобиля.

Быстрое прекращение вибрации кузова при пересечении неровностей дороги свидетельствует о нормальной работе амортизаторов.

Разборку амортизаторов УАЗ-3303, УАЗ-3909, 2206 производить только при:

– возникновение безвозвратной потери жидкости;

– потеря прочности амортизатора при растяжении или сжатии;

Амортизатор нельзя разбирать без особой надобности. Перед разборкой амортизатора необходимо очистить его от грязи, тщательно промыть и очистить.

Операции по разборке и повторной сборке должны выполняться в чистых условиях.

После первых 3000 км пробега или при утечке жидкости из сальника штока и уплотнительных колец затяните гайку 18 (рис. 2).

Если утечка не прекратилась, снимите амортизатор, разберите, осмотрите уплотнительные кольца и отверстие в направляющей втулке штока.

Изношены отверстия: сальник штока, направляющая штока, уплотнительное кольцо бачка и другие детали – заменить.

Установите на поршень резиновое уплотнение 15 с надписью «LOW.

Во время установки смажьте внутренние сопрягаемые поверхности со штоком рабочей жидкостью, чтобы уменьшить износ и избежать скрипа.

Снижение эффективности амортизатора подвески УАЗ-3303, УАЗ-3909, 2206 или выход из строя в работе могут быть вызваны засорением клапанных систем, оседанием пружин клапанов или поломкой деталей.

В таких случаях следует разобрать амортизатор, промыть и заменить просевшие пружины или изношенные и сломанные детали. Проехав 100 тыс. Км, рекомендуется заменить жидкость в амортизаторах.

Перед заливкой жидкости установите амортизатор вертикально, зафиксировав его в нижней проушине, затем поднимите шток в верхнее положение, открутите гайку бачка и снимите шток с поршнем; подготовить рабочую жидкость (320 см3) и заполнить рабочий цилиндр до краев.

Слить жидкость, оставшуюся в бачке амортизатора. Проверить работу амортизатора в сборе и установить на автомобиль.

Шасси УАЗ-3303, УАЗ-3909, 2206

Шасси автомобиля УАЗ-3303, УАЗ-3909, 2206 сварное (рис. 3), оно состоит из двух лонжеронов, соединенных поперечинами. Одна из поперечин 14 прикреплена болтами к кронштейнам рамы.

Эта поперечина прикручивается болтами для облегчения снятия и установки узлов трансмиссии и раздаточной коробки.

Ремонт шасси автомобилей УАЗ-3909, УАЗ-2206, 3303

Конструкция рамы проста, надежна и не требует особого ухода.

При перегрузке автомобиля в деталях рамы могут появиться трещины, которые необходимо устранить сваркой, в некоторых случаях с применением усилителей в местах дефекта, предварительно выпрямив раму.

Рис. 3. Шасси УАЗ-3303, УАЗ-3909, 2206

1 – лонжерон; 2,3,8,9,10,14 – шпалы; 4 – передний кронштейн опоры двигателя; 5 – кронштейн крепления переднего амортизатора; 6 – кронштейн крепления кузова; 7 – усилитель лонжерона; 11 – скоба для фиксации заднего конца пружины; 12 – кронштейн крепления заднего амортизатора; 13 – скоба для фиксации переднего конца рессоры; 15 – промежуточный кронштейн для крепления троса стояночного тормоза; 16 – кронштейн крепления радиатора; 17 – кронштейн крепления переднего тормозного шланга; 18 – кронштейн крепления стояночного тормоза; 19 – кронштейн крепления картера рулевого механизма; 20 – передний крючок

Недавно мы с другом возили кирпичи и пеноблоки, и, очевидно, пару раз перегружали головастика, из-за пандусов в районе резервуара он лопнул, хотя он был в том месте живым и ел, видимо немного гниющий »! рама в идеале есть в наличии, но я не особо хочу все это поправлять, причина еще и в том, что как всегда нам не хватает

Наконец нашел время и решил сварить каркас!
Как и обещал по фото.

Качество сборки УАЗов – одна из главных страшилок об отечественном автопроме. Говорят, что оно выросло, и все изменилось в лучшую сторону. Мы поехали в Ульяновск, чтобы взглянуть на это своими глазами.

Знаете новый слоган УАЗа? «Новая жизнь!» Именно так – на одном из старейших отечественных заводов, в советские годы пахавшем преимущественно на «оборонку», собираются жить совершенно по-новому. А что это значит?

Мы подходим к корпусу сборки и сдачи автомобилей, название которого дублируется на табличках по-английски, заходим внутрь. И вот тут наш фотограф говорит «уау». Забегая вперёд, отметим, что журналистов и прочих «зевак» ульяновцам, пожалуй, стоит водить пока только на сборку, а в остальные производства – когда там реально будет, что показать.

ВИДЕО

Но при ближайшем рассмотрении понимаешь, что диссонанс от этого зрелища больший, чем хотелось бы – уж слишком не соотносятся с «новой жизнью» «буханки» и Хантеры с криво стоящими внешними петлями дверей, критично неравномерными зазорами и косо лежащими уплотнителями, с архаичной панелью приборов и плохо закрывающимися дверями. Никто не отнимает у этих автомобилей их выдающихся качеств и славной истории, но точно так же все понимают, что эти машины, неприхотливые и непритязательные армейские «проходимцы» – по своей сути, родом из 1960-х, со всеми вытекающими отсюда последствиями. И пока они, эти машины, наравне с Патриотом – реальность УАЗа. У них, совершенно не подлежащих улучшению низкобюджетными средствами (а только такие и есть), своя целевая аудитория, и если Хантер всё же должен покинуть конвейер уже в этом году, то коммерческий транспорт (или СГР, как правильно называется семейство «буханок») будут выпускать и дальше – пока есть спрос.

На самом деле, многих изменений, происходящих или уже произошедших на УАЗе (во многом – именно в связи с запуском новой модели) гораздо больше, чем можно увидеть, просто пробежавшись по корпусам. Уже полтора года, как на УАЗе применяют катафорезный метод окраски, а с 10 августа текущего года даже машины линейки СГР красятся на сравнительно новой линии Eisenmann – в одном потоке с Хантером и Патриотом.

В прессовом производстве перешли на так называемую напольную логистику с ровными бетонными полами и современными стеллажами на заготовительном участке. Кроме того, заменили приводные части головного пресса, делающего лицевые панели кузова. А сборка кузовов, как и сборка готовых автомобилей уже сейчас, в ближайшем будущем тоже будет происходить на одной нитке конвейера (сейчас кузова «буханок» делают на отдельной линии). И ещё на УАЗе говорят о логистическом комплексе: наконец-то на заводе организована логистика единого склада площадью 11 тысяч квадратных метров.

Обновлённое производство со сбалансированными потоками комплектующих – важные вещи при выпуске и обновлённого Патриота 2016 модельного года, и следующего за ним УАЗ-3170. А какие они, эти сегодняшний и завтрашний «уазики»? Об этом лучше всего может рассказать Евгений Галкин, заместитель генерального директора по развитию и директор НТЦ УАЗа, переехавший в Ульяновск из Тольятти около трёх лет назад, и человек в современном отечественном автопроме, мягко говоря, не последний. Галкин, в частности, занимал одну из ведущих должностей в вазовском проекте 2116 «Силуэт», и именно ему удалось получить в рамках того проекта кузов, самый жёсткий на кручение среди «аналогов». Проект канул в Лету, с АВТОВАЗа пришлось уйти, но когда смотришь на Галкина, стоящего в сборочном цеху рядом с обновлённым Патриотом, понимаешь – человек точно попал на своё место.

Однако это обновление – последнее перед вводом в производство новой версии внедорожника, которая получит заводской индекс 3170. Обе модификации, нынешняя и новая, будут выпускаться на УАЗе параллельно, сильно отличаясь по характеристикам, комплектациям и дизайну. Базируясь на платформе Патриота, версия 3170 должна получить новый силовой агрегат, единый топливный бак на 72 литра, систему курсовой устойчивости, систему помощи водителю («чтение» ею разметки в российских условиях – это вряд ли хорошая затея, а вот подсказки о дорожных знаках могут стать настоящей фишкой нового Патриота), ещё целый ряд люксовых опций, а также новую эмблему и совершенно новый дизайн передней части кузова.

В общем, нерешённых вопросов на Ульяновском автозаводе хватает. Но вот какой факт: за 10 лет было выпущено 146 192 автомобиля УАЗ-3163 Патриот, а если брать всё семейство в целом (Патриот, Карго и Пикап) – то 172 406 штук. Для завода, на котором работает всего около 6 000 человек, это внушительная цифра. Именно Патриот в 2005 году позволил Ульяновскому автозаводу не остаться в советском прошлом и начать новую главу своей истории. И конечно, до по-настоящему новой жизни Ульяновскому автозаводу ещё далеко. Но направление выбрано правильное. И команда подобралась хорошая. И настрой на эту самую новую жизнь – самый что ни на есть боевой. Поэтому с нетерпением ждём хороших новостей: лето 2016, когда на УАЗе должна запуститься модель 3170, не так уж и далеко.

«Клёвый завод», – говорит наш фотограф, когда мы выходим за заводские ворота.

Ремонт рамы это довольно распространенная задача. Повреждения бывают разные, в зависимости от характера, это и трещины (довольно частое явление), и складки и деформация.

Часто при серьезных ДТП, поведенную раму очень сложно восстанавливать и нецелесообразно. Но в большинстве случаев повреждения выражаются в трещинах или рама лопается. Такие повреждения можно благополучно отремонтировать. Но важно соблюсти технологию ремонта, так как конструкция рамы работает в тяжелых условиях, очень сильные нагрузки на скручивание.

Процесс ремонта рамы

• варить нужно полуавтоматом,
• избегать перегрева,
• обязательно разделывать швы,
• проваривать корень шва.

Прежде чем начать ремонт, нужно тщательно произвести осмотр рамы на наличие трещин. Для внутреннего осмотра подходит видео-эндоскоп. Если нет специализированного, можно приобрести USB-эндоскоп, который работает с ноутбуком или смартфоном.

Для ремонта нужно обеспечить доступ к месту повреждения, при необходимость демонтировать части мешающие в процессе работы. Лучшем методом будет освобождение рамы от всего навесного оборудования и элементов, чтобы уменьшить нагрузку. Если трещины разошлись, их нужно предварительно свести с помощью домкратов и обязательно промерять диагональные контрольные точки автомобиля. Разница расстояний не должна превышать 5 мм. Если будут отклонения, тогда на стапеле нужно тянуть раму.

Правка рамы, в том числе и в местах трещин производится в холодном состоянии кувалдой и молотками, с помощью оправок и поддержек.

На грузовиках и полуприцепах раму правят с помощью пневмо или гидро оборудования.

Трещины устраняются заваркой и клепкой усиливающих накладок.

Главная особенность в подготовке к сварке:

• определение видимого конца трещины (с помощью лупы);
• засверливание конца трещины (перед сверлением накернить центр под отверстие на расстоянии 5 — 10 мм от видимой границы трещины по линии её направления; сверлить сверлом диаметром 5-6 мм);
• разделка кромок под улом 90 градусов на глубину 2/3 толщины металла детали, плазменным резаком, если нет, можно болгаркой, но это дольше.
• зачистка кромок трещины шириной 20 мм (стальная щетка или электрошлифовальная машинка).

Трещины на лонжеронах устраняются:

Перед установкой накладки, шов нужно зачищать заподлицо с основным металлом.

Подготовка к сварке

Если нет возможности проварить корень, то за сварку рам лучше не браться.

• Первый проход проварка корня: ток 100 А проволока Св08 1,2мм газ смесь Ар + СО2 20% короткими валиками с лева на права поперек трещины с прерыванием дуги и не перегревая металл, но с образованием обратного валика.
• Второй и третий проход ток 110 А точно так же, но валики должны быть тонкие и перекрывать друг друга.
• Четвёртый проход ток 120 А валик во всю ширину разделки с небольшим заходом на основной металл, валики плотные и в зависимости от теплопотерь можно сплошным швом, но не перегревая металл (3-5 валиков и прерывание дуги).
• Пятый валик перекрывает в каждую сторону минимум варится так же но без прерывания дуги. Шов получается широкий выпуклый довольно ровный.

Вертикал варится только с верху вниз. Если клиент просит скрыть следы сварки, то пятый валик не варится.

Каждый случай сварки рам очень индивидуальный.

Большие швы за раз варить не стоит, так как в зоне термического воздействия метал закалиться и станет хрупким при деформации.

На фото раму уже делали, шов отвратительный. Пришлось переделывать.

Были разделаны швы под 90 градусов, там где VIN, пришлось просверлить отверстия, это для того, что бы снять напряжение, так часть трещины нельзя заварить, а если не делать отверстия, то от напряжения метала, трещина пойдет снова по сварке.

Швы были заварены по технологии выше.

Нужна ли накладка на раму?

В ремонте, что предоставлен выше, накладка не потребовалась. Лишний сварной шов не на пользу конструкции. Накладки применяются в случае, если нужно усилить раму, где уставший металл, и много вертикальных трещин. Накладки виде ромба или эллипса лучше вваривать, а не приваривать внахлест.

Для накладок и заплаток нужно брать такую же сталь из чего сделана рама.

Марки стали рам для автомобилей.

Для ремонта рам иномарок лучше брать металл от «донора».

Обработка рамы после ремонта

После проварки всех повреждений, раму нужно обработать. Закрыть металл от агрессивной среды. Для этого раму моют, отчищают «пескоструйкой» или металлическими щетками. Обезжиривают, грунтуют и красят, лучше обработать антигравием «Раптор» или защитным покрытием Line-X.

Цена ремонта рамы автомобиля

Цена ремонта зависит от многих факторов. И все зависит от места повреждения, цена существенно уменьшается если удастся произвести ремонт без демонтажа кузова, но в большинстве случаев кузов необходимо демонтировать. На что тратится большое количество времени.

4 comments on “Ремонт рамы — как правильно?”

Все так просто? В чем тогда сложности? А в том, что для диагностики и ремонта рамы необходимо специализированное и дорогостоящее оборудование, суммарная стоимость которого превышает 100 тыс. евро, а специалистов, обладающих навыками работы на таком оборудованием на всю Украину всего несколько десятков.

Бля, вот же вы уроды! Вы чужой опыт выкладываете и статьи с форумов срставляете. Гандоны.

Несущая система УАЗ, рама

Рама автомобилей УАЗ

Устройство рамы автомобилей УАЗ

На автомобили УАЗ устанавливают три типа рам. Рамы сварные состоят из двух лонжеронов, соединенных между собой поперечинами. Одна из поперечин для удобства установки и снятия двигателя сделана съемной и крепится болтами к кронштейнам, приваренным к лонжеронам рамы. Остальные поперечины приварены к лонжеронам электродуговой сваркой.

Рама грузопассажирских автомобилей УАЗ-3151 и УАЗ-31512 имеет вторую съемную поперечину. Все уставовленные на раме кронштейны, кроме двух кронштейнов крепления неподвижных концов передних рессор, приварены электродуговой сваркой. Кронштейны крепления неподвижных концов передних рессор приклепаны к лонжеронам рамы. На передних концах лонжеронов шестью болтами крепится передний бампер и на верхних полках лонжеронов — буксирные крюки. К задней поперечине рамы четырьмя болтами крепится буксирный прибор двустороннего закрытого типа, снабженный резиновым упругим элементом. В вариантном исполнении на автомобили УАЗ-31512 устанавливается жесткий прибор без упругого элемента, предназначенный для кратковременной буксировки прицепа. Два задних бампера из пружинной стали 65Г толщиной 4мм укреплены на задней поперечине и концах лонжеронов по обеим сторонам буксирного прибора.

Рис.125. Основные размеры рамы грузопассажирских автомобилей

Рама автомобиля-фургона УАЗ-3741 имеет третью съемную поперечину. К лонжеронам рамы приклепаны кронштейны крепления рессор и на передних концах лонжеронов снизу — буксирные крюки. Остальные кронштейны приварены к раме электродуговой скаркой.

На передних концах лонжеронов рамы приварены кронштейны, к которым крепится бампер. Задний бампер состоит из двух частей и устанавливается на кронштейнах, приваренных к задним концам лонжеронов рамы. На пятой поперечине рамы болтами крепятся кронштейны подвески запасного колеса. На последней поперечине рамы четырьмя болтами закреплен жесткий буксирный прибор, по обеим сторонам которого к поперечине рамы приварены кронштейны подножек.

Рама автомобиля УАЗ-3741 устанавливается также на автомобили УАЗ-3962 и УАЗ-2206.

Рис. 126. Основные размеры рамы автомобилей вагонной компановки

Рама грузового автомобиля УАЗ-3303 невзаимозаменяема с рамой автомобиля УАЗ-3741 и отличается от нее укороченными задними концами лонжеронов, отсутствием заднего бампера и кронштейнов подножек, кронштейном крепления запасного колеса и кронштейнами крепления бортовой платформы.На раме автомобиля УАЗ-3303 наряду с жестким буксирным прибором может устанавливаться и буксирныи прибор двустороннего действия с упругим элементом.

Техническое обслуживание рамы автомобилей УАЗ

При ТО-2 выполните следующие операции:очистите раму от грязи и внешним осмотром проверьте, состояние продольных балок, поперечин, кронштейнов, сварных и заклепочных соединений. Проверьте и при необходимости подтяните болты крепления бамперов, второй поперечины, буксирного прибора и брызговиков двигателя. Особое внимание обратите на левую продольную балку в зоне крепления картера рулевого управления и первой поперечины рамы. Проверьте состояние окрашенной поверхности, места с нарушенным слоем краски покрасьте;Проверьте состояние защелки и собачки буксирного прибора, надежность закрывания зева крюка, при необходимости смажьте оси согласно карте смазки. В буксирных приборах с упругим элементом проверьте наличие смазки под колпаком, при необходимости добавьте ее согласно карте смазки и проверьте легкость вращения крюка вокруг своей оси без ощутимого перемещения в корпусе. При наличии ощутимого перемещения подтяните опорную гайку крюка.

Ремонт рамы УАЗ

При перегрузках автомобиля и в случае аварии в некоторых местах рамы могут появиться перекосы, изгибы, трещины и другие повреждения, требующие ремонта рамы. Возможно также ослабление заклепочного соединения кронштейнов рессор.Перед ремонтом очистите раму от грязи, тщательно осмотрите ее и выявите все повреждения. Правку рамы выполняйте в холодном состоянии руководствуясь размерами, указанными на рис.125 и126. Разность между размерами АиБ не должна превышать 5мм. После правки рамы грузопассажирских автомобилей проверьте перпендикулярность оси кронштейнов рессор к вертикальной плоскости рамы и прилегание картера рулевого механизма к. лонжерону в трех точках его крепления. В раме автомобилей вагонной компоновки после рихтовки проверьте положение верхнего конца рулевого вала. После закрепления картера рулевого механизма на кронштейне рамы расстояние от продольной оси автомобиля до оси верхнего конца рулевого вала должно быть (518±7,5) мм.

Трещины в деталях рамы заваривайте злектродуговой сваркой. Перед заваркой с кромок трещин снимите фаски под углом 60°. При наличии на продольных балках и поперечинах трещин большой длины дополнительно приварите усилитель, наложенный на заваренный участок. Усилитель плотно подгоните к поверхности поврежденного участка. Сварной шов трещины перед приваркой усил ителя зачистите заподлицо с поверхностью. Усилитель можно приваривать как изнутри, так и снаружи, в зависимости от места расположения трещины и удобства выполнения работы. Не рекомендуется приваривать усилитель сварным швом, проходящим поперек продольной балке, особенно в вертикальном направлении, так как такой шов ослабляет ее и создает возможность поломки рамы в этом месте. Для большей прочности рамы и сварного шва делайте его под углом 45°

Надежность заклепочных соединений проверяйте постукиванием по ним молотком. У ослабнувших заклепок при постукивании появляется дребезжащий звук. При обнаружении ослабления заклепочного соединения кронштейнов рессор ослабшие заклепки срубите и замените их новыми. При этом отверстия под заклепки рассверлите и поставьте заклепки большего диаметра. Перед этим вырежьте в усилителе продольной балки напротив кронштейна окно для доступа к заклепкам с внутренней стороны продольной балки, а после приклепки окно заварите. Прилегание головки заклепки к поверхности детали должно быть полным. При невозможности ремонта заклепочного соединения заклепки можно заменить болтами с гайками.

Ремонт буксирного прибора заключается в замене изношенных и поврежденных деталей. Правка погнутых деталей крюка и защелки не допускается.

г. Москва, ул. Полярная 34, тел: 8 495 123 45 67 с: 10:00 — 20:00